深孔零件加工与一般零件加工相比，具有以下工艺特点：

（1）深孔零件的质量要求高，尺寸精度在IT6~IT12范围内，表面粗糙度R.在25~0.2um范围内，形位精度、加工硬化层、残余应力及表面物理机械性能均要求较高。

（2）深孔零件内表面的加工是在半封闭状态下进行的，操作者不能直接观察刀具的切削情况，加之容屑空间小，切削热不易传散，排屑和冷却润滑困难。

（3）工艺系统刚性薄弱（尤其是刀具系统刚性薄弱），误差复映比较突出。加工稳定性低，易产生振动及变形，孔的加工精度及表面粗糙度不易保证。因而，刀具的导向、工艺系统的刚性就显得十分重要。

（4）切削路程长，切屑排出困难，刀具切削刃负荷不均，切削温度高，刀具易磨损、挤裂、崩刃。

深孔加工的基准选择

选择深孔加工的定位基准是一个重要问题。被加工零件的轴心线、孔心线是深孔加工的主要基准。什么情况下用轴心线、孔心线作为深孔加工的测量基准、定位基准、校正基准，要根据具体的加工情况而定。被加工零件的轴心线、孔心线是深孔加工从始至终的最重要的基准，选择是否正确是保证深孔加工质量好坏的关键。轴心线和孔心线基准，分别是由外圆柱表面和内孔表面来具体体现的。因此，深孔加工的基准一般按以下原则进行选择。

毛坯是实心料

显然基准是毛坯料的轴心线，安装工件时是按外圆找正夹持工件的，所以轴心线即为加工时的定位基准。检查工件跳动量的大小时（即工件的弯曲度，由于工件较长，操作者按惯例要作这样的检查，来判断工件余量是否足够），工件的轴心线即为度量基准。若工件的弯曲度超过一定的范围，根据检测出的弯曲度大小、方位进行校正毛坯，其校正基准也是毛坯料的轴心线。

（2）镗孔的基准选择（毛坯管料除外）：镗孔的基准选择有两种情况。

1）若上道工序的孔心线相对于外圆的轴心线偏斜较大，继续按上道工序的孔心线镗孔。

会造成外圆车削余量不够的危险，此时就应将工件调头选择工件外圆的轴心线为基准，进行找正安装，即进行有一定偏心量的镗削（俗称“借量”）。

2）若上道工序的孔心线相对于外圆的轴心线偏斜较小，且内余量相对于外圆也较小，即可按上道工序的基准继续进行镗孔，此时镗孔余量比较均匀。

（3）深孔珩磨的基准选择：深孔珩磨的主要任务是完成孔径尺寸的半精加工或最终精加工，为降低孔的表面粗糙度值，使其表面光洁、光滑。磨应保持原孔的轴心线不变，即基准就是该孔的孔心线。

（4）车外圆的基准选择：通常，当长径比L/d≤15时，由于孔比较直，通常外径余量足够，可直接以孔为基准，顶着内孔车外圆即可。多数深孔的长径比都比较大，由于深孔加工的系统刚性较差，钻、镗、珩中产生的应力使工件发生了变形，即深孔的孔心线发生了弯曲，甚至发生几个方向的弯曲，因面车削外圆时，应以弯曲的孔心线为基准，来车外圆，即外圆的轴心线的弯曲大小及方向应保持与孔心线一致，多数情况是靠测量工件的壁厚来实现的，也就是说车前时要保证壁厚均匀。

（5）工件校正基准的选择：工件经钻、缝、珩、车外圆等工序加工后，多数情况下工件是弯曲的，必须进行校正，其校正基准就是外圆的轴心线（也就是工件的外圆柱表面）。

（6）台阶孔的基准选择：深孔台阶的基准选择，尤其是多台阶孔的基准选择是十分讲究的，因为各台阶孔之间都有一定的同轴度要求。一般情况下是先加工出一个基准孔，用该基准孔的内孔表面定位（即以孔心线为基准）来加工另一个孔，也可将该基准孔的基准转移到相应的外圆，即以该孔为基准车出相应长度的外圆基准后按其外圆基准找正调整工件安装，加另一孔的引导孔，再进行另一孔的深孔加工。